LOS RIESGOS DE INCENDIOS Y PÉRDIDAS DE PROPIEDAD DE LOS ALMACENES REFRIGERADOS

Los riesgos de incendios y pérdidas de propiedad de los almacenes refrigerados

Elaborado por Ing. José G. Prada R. – Gerente de Ingeniería

Siempre hago un chiste relacionado con hacer “hielo al horno” cuando no queda más qué cocinar en la nevera, y lo cierro con “lo malo es que siempre me queda aguado”. No todos entienden el chiste al principio, luego se ríen con incredulidad. Una amiga, vendedora de una empresa donde trabajé me pidió un alegato para convencer a un prospecto de cliente para proteger un almacén refrigerado, por cuanto el insistía de que no había forma de que se incendiara, y yo le dije “si no pudieses hacer fuego a menos de cero grados, entonces los esquimales habrían muerto de hambre y frío”.

Y es así, muchos, incluso especialistas en incendios son escépticos respecto a los incendios en almacenes refrigerados, por cuanto es difícil que “el hielo se queme” aunque la realidad es que, si se puede hacer hielo al horno, el problema es el resultado.

Veamos algunos aspectos de este riesgo y lo que ofrece el mercado de PCI para la protección de los almacenes refrigerados, y luego el lector decidirá su posición al respecto.

LOS RIESGOS CLÁSICOS DE PÉRDIDAS EN ALMACENES REFRIGERADOS

Los almacenes refrigerados presentan una serie de riesgos de incendio y daños a la propiedad particulares, a menudo agravados por la creencia errónea de que las temperaturas frías impiden el fuego. Esta falsa percepción frecuentemente deriva en una falta de planificación de emergencias adecuada.

A continuación, se detallan los principales riesgos identificados en las fuentes:

1. Carga Combustible y Materiales de Embalaje

•  Mercancía combustible: Contrario a lo que se piensa, muchos productos almacenados en frío son combustibles, como la mantequilla, el queso y diversos alimentos procesados, clasificados a menudo como productos de Clase III.
• Embalaje seco: El material de embalaje, como las cajas de cartón y las bandejas de poliestireno, actúa como un combustible ideal. En estos entornos, el cartón se acondiciona a niveles de humedad muy bajos (entre 4% y 8%), lo que lo hace más propenso a arder.

2. Riesgos en la Construcción y Sistemas

•  Aislamiento plástico: Muchos almacenes utilizan aislamiento de espuma plástica (poliuretano o poliestireno) en paredes y techos, el cual, si se ignora o se expone sin barreras térmicas, puede propagar el fuego con extrema rapidez.
• Iluminación de alta intensidad: Las luces de descarga de alta intensidad (HID) pueden alcanzar temperaturas de hasta 1000 °F (538 °C), lo que las convierte en una fuente de ignición peligrosa si se combinan con combustibles almacenados cerca.
• Sistemas eléctricos y equipos: Los incendios pueden originarse por fallos en montacargas de batería, trabajos en caliente (como soldadura durante expansiones) o averías en los controles eléctricos.

3. Peligros del Refrigerante (Amoníaco)

•  Inflamabilidad y explosión: El amoníaco anhidro es un gas inflamable que, en concentraciones específicas (15% a 28%), puede actuar como acelerador de incendios o provocar explosiones en las salas de máquinas.
• Contaminación masiva: Las fugas de amoníaco son una de las principales causas de pérdida de propiedad debido a la contaminación de productos, ya que el olor y la toxicidad pueden arruinar grandes cantidades de alimentos y fármacos rápidamente.
• Corrosión de equipos: El amoníaco reacciona químicamente con el latón, lo que obliga a reemplazar componentes del sistema de protección contra incendios, como los rociadores, tras una exposición.

4. Desafíos Estructurales y de Protección

•  Colapso por acumulación de hielo: Durante un incendio, el agua de los rociadores y mangueras puede recolectarse y congelarse sobre los estantes y la mercancía. Este peso adicional de hielo puede sobrecargar las estructuras y provocar el colapso total de los estantes o del edificio.
• Acceso limitado: Los almacenes refrigerados suelen tener pocas aberturas hacia el exterior para mantener la eficiencia térmica, lo que dificulta significativamente el acceso de los bomberos y la ventilación del humo.
• Congelación de tuberías: Los sistemas de protección deben diseñarse cuidadosamente para evitar que el agua se congele dentro de las tuberías (mediante sistemas de preacción o tubería seca), ya que los tapones de hielo pueden inutilizar el sistema en una emergencia.

5. Tipos de Daños a la Propiedad

•  Daños térmicos y no térmicos: Además de la destrucción por el fuego, la propiedad sufre por el humo, la humedad y los cambios de temperatura si el sistema de refrigeración falla.
• Pérdida de inventario: Los alimentos congelados pueden echarse a perder por el descongelamiento resultante de la interrupción de energía o la exposición al calor, incluso si no son alcanzados directamente por las llamas.
• Costo de interrupción: Los incendios en estas instalaciones suelen resultar en pérdidas millonarias y el cese de producción durante semanas o meses para reparaciones y mitigación.

RIESGOS ASOCIADOS A LOS REFRIGERANTES

La selección del refrigerante es fundamental para definir el riesgo de una instalación, ya que sus propiedades afectan la seguridad de los empleados y la integridad de los productos. Los refrigerantes modernos, como las mezclas basadas en metano o propano, presentan altos riesgos de inflamabilidad. Sin embargo, el amoníaco (R717) es el más común en la industria alimentaria por su eficiencia, a pesar de sus riesgos significativos.

Los riesgos principales asociados a los refrigerantes, y en particular al amoníaco, son los siguientes:

1. Inflamabilidad y Riesgo de Explosión

•  Clasificación: El amoníaco anhidro se clasifica como B2L, lo que indica que tiene una baja inflamabilidad pero una alta toxicidad.
• Concentración peligrosa: Aunque a veces se etiqueta como no inflamable, el amoníaco puede arder y explotar en concentraciones de entre el 15% y el 28% en el aire.
• Acelerador de incendios: Si se produce un incendio por otra fuente, el amoníaco puede actuar como un acelerador, agravando la situación.
• Potencial destructivo: Aunque arde más lentamente que otros hidrocarburos, las explosiones de amoníaco en salas de máquinas pueden destruir muros de hormigón y techos completos.

2. Contaminación del Producto (Líder en Pérdidas)

 La contaminación es la principal causa de pérdidas económicas en sistemas de refrigeración mecánica.

• Migración del gas: El amoníaco es extremadamente volátil y puede filtrarse a través de puertas abiertas o sellos de tuberías defectuosos, contaminando áreas que no estaban originalmente afectadas.
• Afectación a alimentos: Los productos con alto contenido de grasa (leche, helados, nueces) y los productos ácidos (frutas) son especialmente susceptibles. Los mariscos también absorben el amoníaco con facilidad.
• Impacto del embalaje: El cartón ondulado atrapa el olor del amoníaco y resiste los esfuerzos de descontaminación, lo que a menudo obliga a desechar el producto o reempaquetarlo tras procesos costosos de congelación rápida para evaporar el gas.
• Rapidez: Los alimentos no envasados pueden volverse inaceptables en términos de sabor en tan solo 15 a 60 minutos de exposición.

3. Riesgos para el Personal (Toxicidad)

 El amoníaco es altamente peligroso para los seres humanos según su concentración:

• 500 ppm: Es muy irritante para la garganta, pulmones, nariz y ojos.
• 1,000 ppm: Se considera tóxico y solo es accesible con máscaras de gas por periodos breves.
• 3,000 ppm: Es altamente tóxico y provoca una irritación severa en la piel; se requiere equipo de respiración autónomo (SCBA) y trajes protectores.

4. Corrosividad y Daño a Equipos

•  Reacción con metales: El amoníaco reacciona químicamente con el latón. En caso de una fuga, esto obliga a reemplazar componentes críticos del sistema de protección contra incendios, como los cabezales de los rociadores que contengan este metal, incluso si no hubo fuego.
• Daño mecánico: Las fallas en compresores o la rotura de líneas de amoníaco por impacto de montacargas son causas frecuentes de liberaciones accidentales.

5. Desafíos en la Mitigación

•  Uso de agua: El amoníaco es soluble en agua, por lo que se usan cortinas de agua para absorber los vapores, pero esto puede generar daños por humedad en el producto y riesgo de formación de hielo.
• Neutralización: El uso de dióxido de carbono (CO2) para neutralizarlo crea carbonato de amonio (un polvo blanco), pero este puede volver a convertirse en vapor de amoníaco si la temperatura sube a 58 °C (136 °F).

MEDIDAS CLÁSICAS DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS DE ALMACENES REFRIGERADOS

A continuación, se presentan las recomendaciones clásicas de protección contra incendios para almacenes refrigerados, integrando tecnologías avanzadas de detección y sistemas de supresión adaptados:

1. Sistemas de Detección de Incendios de Alta Sensibilidad

Dadas las condiciones de alto flujo de aire y temperaturas extremas que pueden retardar la activación de detectores térmicos tradicionales, se recomiendan las siguientes tecnologías:

• Detección de Humo por Aspiración (ASD): Se recomienda para una detección ultra-temprana. Estos sistemas extraen continuamente muestras de aire de la zona refrigerada a través de una red de tuberías y las analizan en un sensor de alta sensibilidad fuera de la zona fría. Son ideales para combatir el efecto de dilución del humo causado por los ventiladores de los evaporadores.
• Detección de Calor por Fibra Óptica (LHD): Como forma avanzada de detección de calor lineal, los cables de fibra óptica permiten monitorear la temperatura a lo largo de toda su extensión en los racks.
  • Instalación: Debe soportarse directamente de la estructura del rack y no de las tuberías de los rociadores para evitar daños mecánicos en caso de impactos de montacargas.
  • Sincronización: El Índice de Tiempo de Respuesta (RTI) del sistema de detección debe ser igual al del rociador para asegurar una activación coordinada en sistemas de preacción.

2. Sistemas de Rociadores Automáticos según Temperatura

La configuración del sistema debe seleccionarse estrictamente en función de la temperatura operativa:

• Cámaras de Refrigeración (T > 4.4 °C): Sistemas de tubería húmeda.
• Cámaras Frías (T entre 0° y 4.4 °C): Sistemas de tubería seca que utilizan aire o nitrógeno a presión. El suministro de aire debe ser deshidratado para prevenir tapones de hielo.
• Congeladores (T < 0°C): El estándar es el sistema de preacción de doble enclavamiento. Este requiere que tanto el sistema de detección (humo o calor) como un rociador se activen antes de permitir la entrada de agua, minimizando descargas accidentales que podrían congelar el agua en la tubería o dentro de la cámara. También se pueden usar rociadores tipo dry pendent si la mercancía y la altura lo permite.

3. Protección en Estanterías (In-Rack Sprinklers)

 Cuando el almacenamiento supera alturas críticas (generalmente más de 20-25 pies), la protección del techo no es suficiente:

• Rociadores en Racks: Son obligatorios si la capacidad de suministro de agua del techo no alcanza a controlar el incendio o si la configuración de los racks impide que el agua penetre hacia abajo.
• Uso de Nitrógeno: Se recomienda llenar las tuberías secas con nitrógeno para prevenir la corrosión y la formación de humedad interna.

4. Control de Riesgos del Refrigerante (Amoníaco)

Debido a la toxicidad e inflamabilidad del amoníaco (R717), se deben implementar medidas críticas de seguridad:

• Detección y Paro de Emergencia: Instalar detectores de amoníaco que activen una alarma y el cierre automático de las válvulas de aislamiento de líquido si los niveles superan los 400 ppm.
• Ventilación de Emergencia: El sistema debe activarse automáticamente a niveles no superiores a 1,000 ppm y estar diseñado para realizar al menos 30 cambios de aire por hora.
• Caja de Control Externa: Debe existir una unidad accesible para bomberos en el exterior con válvulas para la liberación segura o difusión del refrigerante en tanques de agua.

5. Construcción y Materiales de Aislamiento

•  Barreras Térmicas: El aislamiento de espuma plástica (poliuretano o poliestireno) debe estar siempre protegido por una barrera térmica aprobada (como paneles de yeso o paneles de metal aislados FM Approved) para evitar la propagación ultrarrápida del fuego.
• Muros Cortafuegos: Las salas de máquinas deben estar separadas de las áreas de almacenamiento por muros con una clasificación de resistencia al fuego de al menos 1 hora.

6. Mantenimiento y Planificación de Emergencias

•  Inspección de Tapones de Hielo: Realizar inspecciones anuales en los puntos de transición de tuberías entre áreas templadas y frías para detectar obstrucciones de hielo.
• Plan de Contingencia Escrito: Debe incluir protocolos de remediación de contaminación, reubicación de mercancía en trailers refrigerados y protocolos de actuación ante fugas de amoníaco.

 ESTADÍSTICAS DE PÉRDIDAS Y SINIESTROS DE ALMACENES REFRIGERADOS

Los incendios en almacenes refrigerados, aunque pueden parecer contraintuitivos debido a las bajas temperaturas, son siniestros reales que suelen derivar en pérdidas totales o daños financieros de gran magnitud. La creencia errónea de que el frío impide el fuego a menudo exacerba la gravedad de estos eventos. A continuación, se detallan los siniestros más relevantes documentados en las fuentes, clasificados por sus causas y ubicaciones:

1. Siniestros por Trabajos en Caliente (Soldadura y Corte)

Esta es una de las causas más recurrentes y destructivas identificadas en estos siniestros:

• Buffalo Farms Freezer and Cold Storage (Hammonton, Nueva Jersey, 2017): Un incendio nocturno iniciado por actividades de soldadura resultó en la pérdida total del edificio, con daños estimados en más de 3.5 millones de dólares.
• Sala de despiece en Rivas-Vaciamadrid (Madrid, España, 2001): Un incendio causado por trabajos de soldadura provocó la muerte de 2 personas y daños por 29 millones de euros.
• Sala de despiece de jamones (Tarancón, Cuenca, España, 2001): Una explosión durante trabajos de corte de vigas resultó en un siniestro del 80% de la instalación.

2. Siniestros por Fallas Eléctricas y de Equipos

• Complejo de Almacenamiento (Columbus, Ohio, 2016): Un incendio iniciado en un montacargas de batería destruyó un complejo de cinco edificios. El colapso de la estructura generó una pérdida de 87.5 millones de dólares.
• Almacén Logístico de Supermercado (Marratxí, Mallorca, España, 2004): Un incendio de madrugada destruyó la nave; se identificó un cortocircuito como el posible origen.
• Almacén Frigorífico (Crewe, Cheshire, Reino Unido): Se registró un incendio por un cortocircuito en la base de un panel sándwich; la instalación no contaba con rociadores.

1. Siniestros por Inoperatividad de Sistemas de Protección

 Almacén de Alimentos (Ubicación no especificada en AXA XL): Un incendio destruyó totalmente un almacén de 24,000 m2, causando una pérdida de 71.2 millones de dólares. El sistema de preacción no se activó porque la alarma estaba fuera de servicio por mantenimiento.

3. Otros Casos Relevantes en la Industria Alimentaria

•  Central Storage and Warehouse Co. (Wausau, Wisconsin, 2017): El fuego destruyó una instalación de 5,500 m2 dedicada al envejecimiento de quesos especializados.
• Fábrica de Queso “Le Lutin” (Francia, 1992): 10,000 m2 fueron destruidos en solo una hora después de que el fuego atravesara una puerta cortafuegos.
• Lonja de Pescado (Bolulogne, Francia, 1994): El incendio comenzó en un camión y provocó el colapso del edificio en solo 35 minutos.

Factores Agravantes en estos Siniestros

•  Paneles Sándwich: El aislamiento de espuma plástica (poliuretano/poliestireno) entre chapas metálicas propaga el fuego internamente, genera humos densos y tóxicos, y bloquea el acceso del agua de los rociadores.
• Amoníaco Anhidro: En siniestros como el de Hull (1995) y Columbus (2016), la presencia de amoníaco obligó a los bomberos a retirarse por riesgo de intoxicación o explosión, permitiendo que el fuego se propagara sin control.
• Contaminación no térmica: Muchos siniestros no destruyen el edificio por fuego, sino que arruinan la mercancía por humo o fugas de amoníaco, como en un caso de 21,000 m2 donde una válvula mal retirada contaminó cuatro áreas refrigeradas durante días.
• Colapso Estructural: El agua de extinción puede congelarse sobre los estantes cargados de producto, añadiendo un peso masivo que provoca el colapso total del edificio, como ocurrió en el siniestro de Columbus.

OTRAS RECOMENDACIONES DE PREVENCIÓN DE PÉRDIDAS EN ALMACENES REFRIGERADOS

Más allá de la protección contra incendios, la prevención de pérdidas en almacenes refrigerados se enfoca en garantizar la integridad de la maquinaria, evitar la contaminación masiva de productos por refrigerantes y asegurar la continuidad operativa ante fallas mecánicas o eléctricas. Según las fuentes, la avería mecánica es, de hecho, la causa más frecuente de incidentes en estos sistemas. A continuación, se detallan las recomendaciones clave de prevención de pérdidas:

1. Confiabilidad y Mantenimiento del Sistema de Refrigeración

 Dado que las averías mecánicas representan casi el 46% de las pérdidas en sistemas de refrigeración mecánica, se recomienda:

• Mantenimiento preventivo y predictivo: Inspeccionar, calibrar y probar toda la instrumentación y controles de forma anual. Los compresores requieren especial atención para evitar depósitos de carbón en las válvulas debido a una lubricación incorrecta.
• Calibración de detectores: Los detectores de refrigerante deben calibrarse trimestralmente durante el primer año y, posteriormente, cada 6 meses si los ajustes se mantienen estables.
• Protección física de tuberías: Resguardar las líneas de refrigerante de impactos mecánicos, especialmente de montacargas y equipos automatizados.
• Gestión del Cambio: Evaluar las propiedades de cualquier refrigerante de reemplazo antes de cargarlo para prevenir reacciones químicas con materiales antiguos (como el latón con el amoníaco).

2. Prevención y Mitigación de Contaminación (Amoníaco)

 La contaminación del producto es el “líder de pérdidas” en términos de costo económico (más del 60%).

• Sistemas de refrigeración indirectos: Se prefieren para el amoníaco para evitar que el gas circule directamente por las áreas de almacenamiento, minimizando el riesgo de exposición directa al producto.
• Paro de emergencia automatizado: Implementar sistemas que cierren automáticamente las válvulas de aislamiento de líquido al detectar una fuga, permitiendo que el compresor siga operando para retornar el gas a la sala de máquinas y reducir el volumen filtrado.
• Sellado de penetraciones: Inspeccionar periódicamente los sellos de tuberías en muros para evitar que los vapores de amoníaco migren de un área a otra.
• Protocolos de descontaminación: Contar con planes de remediación inmediata, incluyendo el uso de cortinas de agua para absorber vapores y la reubicación de mercancía en trailers refrigerados temporales.

3. Seguridad Eléctrica y Termografía

 Las fallas eléctricas son responsables de una gran parte de los siniestros y daños a la propiedad.

• Análisis Termográfico Infrarrojo: Realizar inspecciones anuales con la planta en actividad para detectar conexiones flojas, sobrecargas en cuadros eléctricos y puntos calientes en transformadores o motores antes de que causen una avería mayor.
• Adecuación de la carga: Verificar que el sistema eléctrico no esté sobrecargado tras expansiones o la modernización de maquinaria.
• Protección de motores: Utilizar relés térmicos y sondas para controlar el sobrecalentamiento en compresores y ventiladores de evaporadores.

4. Integridad Estructural e Higiene Operativa

•  Control de acumulación de hielo: Eliminar la acumulación de hielo en techos, estanterías (racks) y elementos estructurales para evitar el riesgo de colapso estructural por sobrepeso.
• Prevención de “tapones de hielo”: Inspeccionar anualmente las tuberías donde ingresan a la zona fría para asegurar que no haya obstrucciones internas que inutilicen los sistemas de seguridad.
• Seguridad Alimentaria (HACCP): Implementar sistemas de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico para reducir riesgos en la producción y comercialización. Asegurar el cumplimiento de prácticas de transporte sanitario para evitar contaminación cruzada.

5. Elemento Humano y Planificación de Contingencias

•  Planes de respuesta a emergencias por escrito: Deben ser formales y practicarse mediante simulacros periódicos. Deben incluir protocolos específicos para fugas de amoníaco y planes de continuidad de negocio.
• Equipo de Protección Personal (EPP): Proveer trajes estancos a gases y equipos de respiración autónoma (SCBA) accesibles fuera de las áreas de riesgo.
• Formación del personal: Capacitar a los operadores en el manejo seguro del amoníaco y en las limitaciones de su equipo de protección.
• Control de trabajos en caliente: Exigir permisos escritos y vigilancia constante durante y después de cualquier operación de soldadura o corte, incluso en áreas fuera de almacenamiento.

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES FINALES

Los almacenes refrigerados enfrentan riesgos críticos que desafían la percepción común de que el frío impide el fuego; de hecho, la baja humedad de los embalajes de cartón y el uso masivo de aislamientos plásticos combustibles pueden propagar incendios con una rapidez extrema. El uso de amoníaco anhidro como refrigerante añade peligros severos de toxicidad e inflamabilidad, siendo la contaminación del producto el principal factor de pérdida económica en estas instalaciones, representando más del 60% del costo total de los siniestros. Estadísticamente, aunque los incendios son menos frecuentes que las averías mecánicas, su impacto suele ser catastrófico debido a la detección tardía nocturna, la dificultad de acceso para los bomberos y el riesgo de colapso estructural provocado por el peso masivo del agua que se congela sobre los estantes durante la extinción.

Para mitigar estos riesgos, las recomendaciones actuales se centran en la implementación de tecnologías de detección temprana, como la aspiración de humo (ASD) y la fibra óptica para calor, integradas con sistemas de rociadores de preacción de doble enclavamiento que minimizan el riesgo de descargas accidentales de agua en zonas susceptibles a la congelación. La prevención de pérdidas debe trascender la protección contra incendios, priorizando el mantenimiento preventivo mediante análisis termográficos para corregir fallas eléctricas, las cuales son responsables de hasta el 80% de los siniestros en regiones como Latinoamérica. Es fundamental complementar estas medidas con una compartimentación efectiva, el uso de barreras resistentes al fuego aprobadas y planes de contingencia escritos que incluyan protocolos claros para la remediación de fugas de amoníaco y la reubicación rápida de la mercancía.

BIBLIOGRAFIA

Si desea profundizar en este tema, los invito a consultar la bibliografía siguiente.

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  • Data Sheet 7-13: Mechanical Refrigeration (2018). Proporciona recomendaciones para la prevención de incendios, explosiones y contaminación por refrigerantes en equipos industriales.
  • Data Sheet 8-9: Storage of Class 1, 2, 3, 4 and Plastic Commodities (2026). Guía sobre la protección de mercancías según su combustibilidad y embalaje.
  • Data Sheet 8-29: Refrigerated Storage (2007). Describe específicamente la protección para almacenamientos en frío de alimentos y fármacos.
• National Fire Protection Association (NFPA):
  • McGree, T. (2026). Incendios en estructuras de almacenamiento | Informe. Análisis estadístico de incendios estructurales en depósitos de EE. UU. (2020-2024).
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• AXA XL Catlin:
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• Mapfre Re / ITSEMAP:
  • Manual de “RIESGO Y SEGURO EN LA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA” (2005). Documento técnico sobre la gestión de riesgos en la cadena de frío, amoníaco y mantenimiento preventivo.
• Soler Orcal, A. (2015):
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• Cottés Group:
  • “Claves para la protección contra incendios en almacenes frigoríficos” (2022). Discute soluciones avanzadas como la inertización y la detección ultra-temprana. Enlace: cottesgroup.com.
• Junta Nacional de Bomberos de Chile:
  • “Fallas eléctricas representan el 40% de causas de incendios”. Reporte sobre estadísticas de siniestralidad industrial en la región de Valparaíso. Enlace: bomberos.cl.
• Harrington Group:
  • “Warehouses Fire Hazards: Cold Storage Safe Practices”. Tips de cumplimiento normativo y protección de aislamientos orgánicos. Enlace: hgrfire.com.
• Global Cold Chain Alliance (GCCA):
  • Your Customers’ Needs and Expectations / Refrigerated Transportation Best Practices Guide. Enfocado en la seguridad alimentaria y operativa de la cadena de frío. Enlace: gcca.org.
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  • Automatic Sprinkler Protection for Refrigerated Warehouses. Análisis técnico sobre los sistemas de tubería seca y preacción. Enlace: risklogic.com.

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• China Refrigeration Alliance: “Ocurrencia frecuente de problemas de seguridad en el almacenamiento en frío”. Perspectiva sobre fugas de amoníaco e incidentes globales.
• Fire Engineering: “Refrigerated Storage Fire Protection”. Artículo técnico sobre la evolución de la construcción incombustible y riesgos químicos. Enlace: fireengineering.com.